精雕细琢打造问天重器

2005年，手握清华大学机械工程系毕业证书的我，走进了航天制造一线车间。那时的中国航天，年发射次数仅有个位数，火箭零部件加工多依赖人工操作：钳工划线、铣工按线装夹……一个零件往往要耗时一个月才能完成。而火箭舱体作为核心部件，为了提升运载能力，采用薄壁设计。比如，长征二号F火箭舱段直径达3.35米，壁厚却仅有几毫米，缩比后比鸡蛋壳还要薄。如何在如此精密的薄壁上实现精准加工，既保证强度又不增加重量，成为制约火箭生产效率和精度的关键难题。

传统加工方法需要人工反复测量壁厚并补偿，不仅效率低下，精度也难以保证。我暗下决心：“一定要让机器实现自动加工，攻克这个行业痛点。”那段时间，我扎根车间反复调研，针对不同零件、材料和结构定制开发测量方法与补偿方案。十几种装夹方案、上百次实验，失败成了家常便饭，但我始终坚信：“原理上可行，只是没找到合适的工程路径。”

2025年10月31日，由中国运载火箭技术研究院研制的长征二号F遥二十一运载火箭托举神舟二十一号载人飞船在酒泉卫星发射中心点火升空。

功夫不负有心人，我们终于研发出自动测量补偿加工方案——在机床上直接安装测量头，指引机床自动完成测量与补偿，全程无需人工干预。测试结果令人振奋，运载火箭大型整体壳段壁厚合格率达到100%，发动机喷管内壁精度从正负0.15毫米提升至正负0.08毫米，效率最高提升300%，这项技术还荣获了德国纽伦堡国际发明展金奖。如今，我们团队又成功实现中国首个异型航天器舱体100%五轴数控加工，攻克大推力氢氧发动机喷管内壁加工难题，承担37项国家部委重大课题，斩获14项国家专利。

作为我国唯一现役载人运载火箭，长征二号F火箭的安全性评估值达到0.99996的极限指标，保持着100%的发射成功率。我们把每个零部件做到极致，就是为了守护航天员的生命安全，确保发射万无一失。2025年，在庆祝中华全国总工会成立100周年暨全国劳动模范和先进工作者表彰大会上，我荣获全国劳动模范称号。我深知，这份荣誉属于所有默默奉献的航天人。

我的名字里有个“争”字，这不仅是我个人的工作状态，更是全体航天人的精神写照——争精度、争效率、争突破，在星辰大海的征途上永不止步。“十四五”以来，我国长征系列运载火箭已实施超过240次发射。如果放宽时间的尺度，长征系列运载火箭第400次、第500次、第600次发射，均是在这五年完成，尤其是第6个百次发射，仅用时1年10个月。

如今，我们正在研发新一代移动加工机器人，让机床“追随”零件移动加工，破解航天大型部件加工难题。未来，我将继续以党的二十届四中全会精神为指引，把新一代信息技术、人工智能与航天产业深度融合，用更多自主可控的核心技术为强国复兴注入强劲航天动力，让中国火箭飞得更高、更远！

（来源：《旗帜》2026年第1期；作者系中国运载火箭技术研究院首都航天机械有限公司主任工艺师）

( 编辑：孙丽   送签：钟鸣   签发：林燕 )