精雕細琢打造問天重器

2005年，手握清華大學機械工程系畢業証書的我，走進了航天制造一線車間。那時的中國航天，年發射次數僅有個位數，火箭零部件加工多依賴人工操作：鉗工劃線、銑工按線裝夾……一個零件往往要耗時一個月才能完成。而火箭艙體作為核心部件，為了提升運載能力，採用薄壁設計。比如，長征二號F火箭艙段直徑達3.35米，壁厚卻僅有幾毫米，縮比后比雞蛋殼還要薄。如何在如此精密的薄壁上實現精准加工，既保証強度又不增加重量，成為制約火箭生產效率和精度的關鍵難題。

傳統加工方法需要人工反復測量壁厚並補償，不僅效率低下，精度也難以保証。我暗下決心：“一定要讓機器實現自動加工，攻克這個行業痛點。”那段時間，我扎根車間反復調研，針對不同零件、材料和結構定制開發測量方法與補償方案。十幾種裝夾方案、上百次實驗，失敗成了家常便飯，但我始終堅信：“原理上可行，只是沒找到合適的工程路徑。”

2025年10月31日，由中國運載火箭技術研究院研制的長征二號F遙二十一運載火箭托舉神舟二十一號載人飛船在酒泉衛星發射中心點火升空。

功夫不負有心人，我們終於研發出自動測量補償加工方案——在機床上直接安裝測量頭，指引機床自動完成測量與補償，全程無需人工干預。測試結果令人振奮，運載火箭大型整體殼段壁厚合格率達到100%，發動機噴管內壁精度從正負0.15毫米提升至正負0.08毫米，效率最高提升300%，這項技術還榮獲了德國紐倫堡國際發明展金獎。如今，我們團隊又成功實現中國首個異型航天器艙體100%五軸數控加工，攻克大推力氫氧發動機噴管內壁加工難題，承擔37項國家部委重大課題，斬獲14項國家專利。

作為我國唯一現役載人運載火箭，長征二號F火箭的安全性評估值達到0.99996的極限指標，保持著100%的發射成功率。我們把每個零部件做到極致，就是為了守護航天員的生命安全，確保發射萬無一失。2025年，在慶祝中華全國總工會成立100周年暨全國勞動模范和先進工作者表彰大會上，我榮獲全國勞動模范稱號。我深知，這份榮譽屬於所有默默奉獻的航天人。

我的名字裡有個“爭”字，這不僅是我個人的工作狀態，更是全體航天人的精神寫照——爭精度、爭效率、爭突破，在星辰大海的征途上永不止步。“十四五”以來，我國長征系列運載火箭已實施超過240次發射。如果放寬時間的尺度，長征系列運載火箭第400次、第500次、第600次發射，均是在這五年完成，尤其是第6個百次發射，僅用時1年10個月。

如今，我們正在研發新一代移動加工機器人，讓機床“追隨”零件移動加工，破解航天大型部件加工難題。未來，我將繼續以黨的二十屆四中全會精神為指引，把新一代信息技術、人工智能與航天產業深度融合，用更多自主可控的核心技術為強國復興注入強勁航天動力，讓中國火箭飛得更高、更遠！

（來源：《旗幟》2026年第1期﹔作者系中國運載火箭技術研究院首都航天機械有限公司主任工藝師）

( 編輯：孫麗   送簽：鐘鳴   簽發：林燕 )